数字化转型，千企千面。产业基础、行业规模、生产工艺不同，企业数字化转型的路径、重点就各有各的节奏与特点。
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钢球是轴承中不可或缺的零件，其质量影响着轴承的使用寿命和性能。东阿县作为全国乃至全亚洲重要的钢球生产基地，拥有十余家钢球规上企业。其中，山东东阿钢球集团钢球销售在国内同规格产品中市场占有率达到70%，圆锥滚子市场占有率32%；华涛钢球集团是当地的第二梯队，轴承钢球生产规模居全国同行业前列。
5月18日，东阿钢球2楼自动检测车间内，一批批钢球通过自动检测设备完成检测，个别有瑕疵的钢球落到单独的一个筐内。
“借助全自动钢球外观检测仪可以快速实现对钢球的质量检测。目前公司共有400多台这样的设备，基本不使用人工检测了。”公司总经理助理黄志峰说，以往靠人工在灯光下用尺子推动钢球进行检测，检测效率低、效果差。
检测合格的钢球被运送到自动包装产线前，经自动清洗、涂油后，可以实现自动计量、称重、打包。整包钢球随后被贴上带有二维码的生产标签，从2层轨道下降到1层，由机械手分批抓放到AGV小车上，自动运送到智能立库。
“诺伯特智能装备（山东）有限公司为我们定制化改造了智能仓储物流系统，每个货位都有编号，可以实现快速精准排货、出货。”黄志峰说。
而在另一条包装线上，自动包装设备正在调试，目前由七八个人分别进行装、包、封等环节，包装好的产品也是由2层降到1层的机械手操作平台，再由人工进行排货。
原来，智能立库建设对厂房高度有要求，一般要20米以上才能体现出较好的效益，因此这个仓库没有进行改造。
这正是根据企业实际状况和生产需要，确定数字化转型的步伐与节奏。从2010年，该公司即开始了数字化改造，最初主要是对管理系统的软件应用；后来，重点进行生产环节的数字化转型，设备、系统投入了上亿元，但改造步伐仍以稳为主。
“很多设备的单机生产环节虽然进行了数字化改造，但很多数据并没有实现实时传输，而是后来导出的，整体的智能控制平台还没有建设。”黄志峰说，传统产业数字化改造需要改造的东西太多，尤其是设备投资较大。
但相应的规划与动作从未间断。去年7月，公司与山东未来智制数字科技有限公司签署合作协议，双方将在智能工厂、数字化转型综合建设等方面开展合作。目前，后者正在帮东阿钢球进行设备“上云”的工作。
另一边，追赶者，华涛钢球也在逐步进行数字化改造。磨削、钢球检测等环节已实现自动化。
原本，钢球磨削需要24小时，由人工控制每小时新加多少料、用磁棒控制磨削强度，这些都需要经验，且很难稳定控制。数字化改造后，设置好磨削设备的转速、压力等数据后，磨削时间缩短至12小时，质量也稳步提升。
“数字化转型对我们这样的中小企业来说是有益的。说白了，就是把老师傅装在脑子里的经验转为优化的数据，再输入设备中，这样生产出来的产品质量过硬。但转化的过程并不容易，仅进行生产试验搭进去的原材料就价值300多万元。”公司董事长司尚涛说，打造市场认可的精细化产品，每道工序都要做到精细化，这就需要打破各环节靠人来把关的弊端，让每个环节都由明确的数据和设备控制。
虽然只改造了部分环节，司尚涛已尝到了甜头。今年公司拿下了国外某大企业1亿元的订单。“这家国外企业对供应商要求很严格，能拿下这个订单，源于我们生产环节的数据管理开始见效。”
有甜头，也有苦头。今年3月份，在产品质量稳步提升的时候，忽然出现了一个问题，原本能用两三年的模具，5天就不能用了。很长时间没有找到原因，他辗转联系了国外专家，原来是天气因素影响了模具使用。问题不大，却因此损失了7万多元。
这让司尚涛更坚定了数字化转型的信念。但他也发愁，最近一家南方的数字化改造服务企业找到他，虽然很贴合企业实际，但是报价还是超出了心理预期。
“真正要做更多数字化改造还是要找大企业，既要会写程序，还要懂得钢球生产工艺，这样的服务商还是少，而且报价高。”司尚涛说，最近准备和这家企业再谈一谈。
东阿县工业和信息化局党组成员、二级主任科员张国瑞介绍，为支持更多企业实施数字化、智能化技术改造，东阿县专门举办了中小企业数字化转型“问诊活动”。目前已累计为70家中小企业提供数字化转型“问诊”，“一企一策”制动转型方案。
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